Robotics 비전공자를 위한 개념 정리

[용어 정리]

- Hydraulic : 유압, 서보-유압(servo-hydraulic)

- HPU(Hydraulic Power Unit): 시스템에 고압력으로 오일 공급하는 장치 → 오일 저장 탱크+펌프/모터+어큐뮬레이터로 구성됨

• 어큐뮬레이터: 유압 오일과 같은 유체를 저장하고, 시스템 내에서 압력을 조절하며 에너지를 저장하는데 사용 됨. → 유압시스템의 효율성을 향상, 시스템의 안정성 유지, 유압 충격 감소 등

   ① 작동원리:

• 어큐뮬레이터는 유압 시스템 내에서 압력의 변화를 관리하고, 필요할 때 추가적인 유압 오일을 시스템에 제공하며, 에너지를 저장하는 장치로써 가스와 액체 사이의 압축 가능성을 이용하여 작동.
• 어큐뮬레이터 내부에서는 유압 오일과 압축가스(질소가스)가 분리되어 있으며, 시스템의 압력에 따라 가스가 압축되거나 팽창하면서 에너지를 저장하고 방출

    ② 작동순서:

• 최초 가스 충전 후 주머니는 shell 내부의 전체 용적 차지
• 시스템의 유압펌프에 의해 작동유체가 어큐뮬레이터 내부로 유입될 때, 주머니 안의 질소가스는 압축되며 내부 압력 증가
• 주머니의 변형은 유체와 질소가스 압력이 균형을 이룰 때부터 시작되며, 단면의 형상이 정삼각, 정방향의 세 개의 돌출부 형상으로 수축변형 함.
• 축압 된 유량은 시스템 압력이 떨어질 때, 요구대로 압축된 질소가스 압력으로 인해 시스템 내에 방출됨

    ③ 어큐뮬레이터의 역할과 중요성:

• 에너지 저장 및 방출: 유압시스템에서 발생하는 에너지를 저장했다가 시스템이 에너지를 필요로 할 때, 즉시 방출함 → 시스템의 응답성을 향상시키고, 펌프의 부하를 감소시킨다.
• 압력 충격 완화: 유압시스템에서 발생할 수 있는 압력 충격이나 피크를 줄이는데 도움 → 파이프라인이나 구성 요소의 손상을 방지하며 시스템의 수명 연장
• 압력 유지: 시스템 내의 압력을 일정하게 유지하는데 기여 → 펌프가 비활성화되었을 때나 부하가 변동할 때 압력을 안정적으로 유지하며, 시스템의 안전한 작동 보장
• 유압유체의 보충: 유압시스템 내에서 유압 유체가 유실되었을 때, 어큐뮬레이터는 추가적인 유압 오일을 시스템에 공급하여 시스템의 효율성 유지

 

• 매니퓰레이터: 여러 개의 팔을 가지고 물체를 집어 올리거나 말단효과장치 (end-effector: 로봇의 마지막 관절에 연결된 로봇 손→gripper)를 사용하여 조립하는 작업 등을 수행 → 회전운동 또는 선운동의 관전을 가지며 자유도에 따라 연결된 링크의 운동이 결정함
• 그리퍼(Gripprt): 사람의 동작을 흉내내는 동작 감지기이며 자동화 모션에서 사람의 손가락과 같은 역할을 함. → 물체를 쥐거나 놓을 수 있는 능력을 가지며 일정 동작을 수행할 수 있음
• JIG: 기계가공 시 가공 위치를 보정 해주는 보조용 기구 → 가공 대상물의 위치를 결정하고 잡아서 고정하며, Tool을 가이드 하는 기능까지 가진 장치
• 링크(link): 관절과 관절을 연결해주는 구조물
• 관절: 운동이 실제적으로 행해지는 부분
• 이동로봇: 자율적으로 장애물을 피해가며 주어진 경로를 따라가서 물체를 이송하는 작업을 수행 → 센서와 엑츄에이터를 사용하여 자유롭게 이동
• 자유도(DOF): 로봇 형태의 완전한 표현을 위해 필요로 하는 일반화된 좌표수와 기구학적으로 독립된 비-홀로노믹 제약 방적식의 수의 차이로 정의함. → 로봇의 위치와 자세를 결정하기 위해 필요한 변수들의 최소 개수 (위치 선정을 위해 3자유도, 방향을 위해 3자유도)
• 파지력: 꽉 움키어 지고 있는 힘
• AGV(automated Guided Vehicle): 정해진 경로(통제된 환경)를 따라 이동하는 무인 운반 차량 → 자재 운반을 위해 고정된 경로 또는 트랙을 따라 이동
• AMR(Autonomous Mobile Robot): 고정된 경로나 트랙 없이도 통제되지 않은 환경에서 탐색할 수 있는 로봇

 

※각속도: 일정 시간동안 각도가 얼마나 변하는지 나타내는 물리량

• IMU(Inertial Measurement Unit): 관성 특정 장치 → 가속도, 방향, 각속도 및 기타 중력을 측정하고 보고하는 전자 장치
• Gyro 센서: 회전하는 물체의 각속도를 측정할 수 있게 해주는 센서
• ATC(Auto Tool Changer): 자동가공 공정에서 요구되는 공구보관 및 공구교환 요구사항을 제공하는 장치 → gripper 등의 tool을 자동으로 교환하는 장치
• 절삭력: 절삭 공구의 침입에 대한 재료의 저항
• 절입량: 공구가 공작물 속으로 파고드는 거리
• 마모: 마찰이 일어난 부분이 닳아서 작어지거나 없어짐
• Tangential force(접선력): 물체의 표면에서 그 표면에 접선 방향으로 작용하는 힘(ex 마찰력)
• normal force(수직항력): 어떤 물체들의 접축면에서 작용하는 힘 중, 서로에게 수직으로 작용하는 힘→ 형태를 유지하고자 상자를 밀어내는 힘
• feed 속도: 공구가 이동하는 속도
• Denavit–Hartenberg parameters（D-H parmeter): 로봇의 관절과 링크 간의 상대적인 위치와 방향을 설명하기 위한 방법. → 각 관절의 회전 및 평행 이동을 4개의 매개변수로 설명함, 복잡한 로봇 구조를 간단한 매개변수로 표현할 수 있다.

      ① θ(Theta): 관절의 회전 각도. → 회전 관절의 경우, 이 값은 가변적일 수 있다.

      ② d(Distance): 링크의 길이 또는 두 관절 사이의 거리. 슬라이드 관절의 경우 가변적일 수 있다.

      ③ a(Link Length): 이전 링크의 길이. 현재 관절에서 이전 관절까지의 거리를 나타냄

      ④ α(Twist Angle): 이전 링크와 현재 링크 사이의 각도. 이 각도는 두 링크가 이루는 평면과 수직인 축을 중심으로 함

          ➩ a, α는 x축에서의 이동, 회전

          ➩ θ, d는 z축에서의 이동, 회전

• 랙(rack): 피니언을 맞물려서 회전운동을 직선운동으로, 직선운동을 회전운동으로 바꾸기 위해 사용
• 피니언: 두 개의 맞물리는 기어의 작은 쪽의 기어/랙과 맞물려 회전운동을 직선운동으로 바꾸거나 직선운동을 회전운동으로 바꾸어 주는 기어
• 공구경로: 희망하는 부품 형상으로 가공하기 위한 공구 중심의 운동 궤적
• 황삭(Rough Grinding): 금속 가공의 첫 번째 단계로, 주로 큰 재료 제거를 목적으로 함 → 표면 거칠기를 낮추고, 재료의 모양을 대략적으로 다듬는데 중점을 둠, 황삭 과정에서 비교적 큰 입자 크기의 연마재를 사용하여 작업 효율을 높이며, 가공 속도가 빠르다.

       ▪ 황삭의 특징

         ① 높은 재료 제거율과 빠른 가공속도 → 재료의 전체적인 형태를 잡아내고, 정삭 및 연삭 공정의 기초 마련

         ② 1μmRa 이상의 거칠기를 가지며, 비교적 거친 표면을 의미함 → 정확한 치수보다는 대략적인 형태를 만드는 것이           중요. 이를통해 후속 공정에서 더 정밀한 가공 가능해짐

       ▪  황삭의 용도

          ① 대량의 재료를 빠르게 제거할 때 사용 → ex)주조된 금속 제품의 표면을 다듬거나 큰 크기의 공작물에서 불필요한 부분을 제거하는데 활용

          ② 시간이 많이 걸리지 않기 때문에 전체 공정 시간을 단축 하는데 사용

• 정삭(Finishing): 황삭 이후에 가공되는 단계로, 표면의 평활도를 높이고, 차수의 정밀도를 확보 → 황삭에서 제거되지 않은 잔여 재료를 제거하고, 최종 제품의 표면 품질을 개선하는데 중점을 둔다.

       ▪  정삭의 특징

          ① 정삭 과정에서는 더 작은 입자 크기의 연마재를 사용하며, 표면의 거칠기를 낮추고, 치수의 정밀도를 높인다.

          ② 보통의 정삭 표면 거칠기는 약 0.5~0.2μmRa로, 매우 평활한 표면을 제공 → 최종 제품의 마감 품질을 결정짓는           중요한 단계이다.

          ③ 높은 정밀도와 표면 품질.

          ④ 기계 부품의 최종 마감 단계에서 사용되며, 고정밀 치수를 요구하는 부품에서 중요한 역할을 함. → 공구의 마모           를 최소화하고, 작업물의 표면 결함을 줄이기 위해 저속 가공 수행

          연삭(Grinding): 황삭과 정삭 이후에 수행되는 고정밀 가공 공정. 매우 미세한 입자 크기의 연마재를 사용하여, 표면           의 미세 결함을 제거하고, 최종 치수와 표면 거칠기를 조절함 → 표면의 초평활도를 달성하는 것을 목표로 함.

       ▪  연삭의 특징

          ① 매우 높은 정밀도와 미세한 표면 품질

          ② 0.1μmRa 이하의 표면 거칠기를 가지며, 매우 평활한 표면을 의미함

          ③ 연마재의 입자크기, 연삭속도, 연삭 압력 등을 정밀하게 조절하여 원하는 표면 품질을 얻는다.

          ④ 고정밀 기계부품, 베어링, 공구, 금형 등의 마무리 단계에서 사용 → 이 과정은 매우 오래걸리지만 최종 제품의 품           질을 결정짓는 중요한 단계

          ⑤ 제품의 내구성을 향상시키고, 마모를 줄이며, 제품의 수명을 연장하는데 큰 기여 함

• 임피던스 제어: 힘과 위치에 대한 동적 제어와 관련 있음. 주로 로봇팔에 작용하는 힘에 대해 고려 해야 하는 환경에 있을 때 적용되는 제어 → 힘을 인가했을 때 모션을 방해하는 정도
• MCK시스템: M(mass), c(damper), k(spring)로 이루어진 2차 시스템 → 저주파 영역에서 응답함.

          ▪ M: Mass → 중량이 높을수록 진동을 잘 흡수한다.

          ▪ C: damper → 속도를 감소시키는 역할을 한다.

          ▪ K: spring → 작은 스프링이 고주파 잘 흡수, 진동 심함

 

• RLC회로 시스템: R(resistor), L(inductor), C(capacitor)로 구성된 2차 시스템 → 고주파 영역에서 응답

          ▪ R: resister → 전류 크기 감소 역할

          ▪ L: inductor → 클수록 고주파 차단

          ▪ C: Capacitor → 클수록 고주파 노이즈 잘 흡수

 

• 라플라스변환(Laplace Transform)

※ https://blog.naver.com/waterforall/222963264531

1. 라플라스변환의 의미

① 미분방정식의 풀이를 위한 수학적 도구: 복잡한 미분방정식을 보다 간단한 방정식으로 변환하여 풀이한 뒤 역변환을 하면 원래 미분방정식의 해를 구할 수 있음

▪ 상미분방정식(ordinary differential equation): 대수방정식으로 변환, 사칙연산 바탕의 풀이로 해를 구할 수 있고, 합성곱(컨볼루션)을 그냥 곱하기로 다룰 수 있게 해줌

▪ sin, cos과 같은 주기함수도 분수 형태의 사칙연산으로 다룰 수 있음

▪ 풀이과정에서 초기값이 반영 됨

② 퓨리에변환의 일반화

③ 시간영역(time domain)의 함수를 주파수 영역(frequency domain)으로 변환

▪ 비제차 미분방정식의 우변 – 입력(input) 부분을 편리하게 다룰 수 있음

 

2. 라플라스변환을 이용한 풀이과정

▪ 시간영역에서 복잡한 미분방정식 → 방정식을 라플라스변환 → 주파수 영역에서 시간영역의 방정식보다 간략화된 방정식 풀이(주어진 초깃값을 대입하게 됨) → 라플라스 역변환 →시간영역에서의 해 도출

 

3. 라플라스변환의 정의

 

▪ 시간영역(t-domain)에서 주어진 어떤 함수f(t)에 지수함수 e-st를 곱한 후, 0에서 무한대까지 t에 대해 적분하여 t를 없애고, 주파수영역(s-domain)의 함수인 F(s)로 바꾸는 것

 

• 서보-유압: 전동 액추에이터와 같이 위치, 속도, 힘을 정밀하게 제어 → 서보 컨트롤러, 전자 유압 서보 밸브, 선형 변환기 등의 추가 구성 요구
• 서보밸브: 압력 또는 유량을 제어하는 밸브 → 기름의 유량이 출력이며, 이를 제어하는 입력은 전기량
• Burr: 금속 절단 부위의 끝말림
• 4WIS(Four Wheel Independent Steering): 전륜/후륜의 좌,우 바퀴를 독립적으로 조향(진행방향을 바꾸기 위한 장치)하는 시스템
• 그라인더(Grinder): 연삭기, 연마기 고속 회전하는 원반 형태의 날이나 원형컵으로 표면을 매끄럽게 갈아내는 전동공구.
• URDF(Unified Robot Description Format): 가상환경에서 로봇의 규격을 정의할 수 있는 규칙
• ROS(Robot Operating System): 구조적인 통신 계층을 통해 이기종의 로봇 개체들을 운용할 수 있도록 해주는 오픈소스 로봇 소프트웨어 프레임워크

 

<로봇의 구성>

1. 액추에이터

※액추에이터(조작자의 근육): 시스템을 움직이거나 제어하는 데 쓰이는 기계 장치

• 전동 액추에이터(Electric Actuator) : 모터에 의해 구동되는 액추에이터, 강력한 힘, 빠른 속도, 최고의 정확도와 반복성이 장점
• 유압식 액추에이터: 유압 에너지를 기계 에너지로 변환하여 밸브를 움직이고, 시스템의 가스 또는 유체 유량을 제어하는 기계 장치

 

2. 센서

※트랜지스터: 전자 신호 및 전력을 증폭하거나 스위칭 하는데 사용되는 반도체 소재

※커패시터(콘덴서, 축전기): 전하를 축적하거나, 직류 신호를 차단하고 교류 신호를 통과시키는 기능을 가진 전자부품 → 백업(베터리), 노이즈제거, 직류바이어스 전압 제거 등의 용도로 사용할 수 있음

• 센서: 로봇의 내부·외부 상태에 대한 정보를 수집
• 광센서: 빛을 감지하고 전압 차동을 생성 하는데 사용, 컴퓨터로 제어되는 카메라 로봇비전(2D, 3D) 시스템을 통해 로봇은 그에 따라 자신의 행동을 보고 적응할 수 있음
• 포토레지스터: 빛의 양에 따라 저항이 변하는 일종의 저항기 → 빛이 많을수록 저항이 적고, 빛이 적을수록 저항이 커짐
• 광전지: 태양광 로봇을 개발하는데 특히 유용함. 에너지원으로 간주 될 수 있지만, 트랜지스터와 커패시터(콘덴서, 축전기)를 사용하여 센서로 변환될 수도 있음.
• 사운드 센서: 소리의 진폭을 임계값으로 평가하고 결과를 로봇에 보고하는 회로에 연결되며, 진폭이 증가할수록 소음이 커짐 → 식별 가능한 전압 변화를 생성하기 위해 증폭되어야 하는 매우 작은 전압 차이를 생성해야 하기 때문에 광센서보다 구현이 어려움
• 근접센서: 물리적인 접촉 없이 근처에 있는 물체를 감지할 수 있음. 송신기는 전자기 방사선을 보내고, 수신기는 중단 피드백 신호를 수신하고 분석하여 해당 영역에 수신되는 빛의 양을 활용하여 주변 물체가 있는지 여부를 판단할 수 있음. → 로봇의 경우 충돌 방지 접근 방식 제공

※트랜시버(송수신기): 전송기 및 수신기를 하나로 합친 장치

•  적외선(IR) 트랜시버 : 장애물이 감지되면 IR LED(인간의 눈으로 볼 수 있는 파장보다 약간 긴 파장의 빛을 생성)는 IR 수신자가 받은 빛을 반사하는 IR 광선을 보냄
• 초음파 센서: 고주파 음파를 생성하며, 녹음된 에코는 물체가 파손되었음을 나타냄. 초음파 센서를 통해 거리 측정 가능
• 포토 레지스터: 광센서이지만 근접센서로도 사용할 수 있음. 물체가 센서에 접근하면 빛의 양이 변하고, 포토레지스터의 저항도 변함
• 촉각센서: 물체의 접촉 여부를 판단하는 장치.
• 터치 센서: 센서나 물체의 터치를 감지할 수 있는 장치 → 장애물을 피하기 위해 로봇에 사용되며, 반전, 회전, 켜기, 정지 등의 작업 수행
• 힘 센서: 기계로딩 및 언로딩, 자재관리 등과 같은 로봇의 다양한 기능과 관련된 힘을 계산하는데 사용 → 문제 해결을 위한 조립 프로세스 개선
• 온도센서: 사용되는 환경의 열/온도 변화를 측정하며 온도 변화에 대한 전압 차동 변화에 따라 작동함 → 전압의 변화는 주변 지역과 동등한 온도를 제공하며 대기온도, 표면온도 및 침수 온도 등 감지
• 위치센서: 로봇의 위치를 추정하는데 사용
• GPS(Global Positioning System): 가장 널리 사용되는 위치 확인 센서. 지구 궤도를 도는 위성은 신호를 보내며, 로봇의 수신기에 의해 수신되어 처리됨. 처리된 데이터는 로봇의 대략적인 위치와 속도를 계산하는데 활용될 수 있음
• 디지털 자기 나침반 : 지구의 자기장을 사용하여 방향 측정을 생성하고, 로봇을 목표에 도달할 수 있는 적절한 방향으로 안내 → GPS 모듈보다 저렴 하지만 위치 피드백과 탐색이 모두 필요한 경우 GPS 모듈과 함께 나침반 사용
• 현지화: 복잡한 환경에서 로봇의 위치를 자율적으로 결정하는 작업
• 가속도 센서: 로봇의 가속도와 기울기를 측정하는 장치
• 정적힘: 두 물체 사이에 존재하는 힘. 로봇의 중력을 감지하면 로봇이 얼마나 기울어지는지 확인할 수 있음. → 로봇의 균형을 맞추거나 로봇이 오르막길로 가는지 내리막길로 가는지 평가하는데 유용
• 동적힘: 물체를 움직여야하는 속도 → 로봇이 이동하는 속도는 가소도계로 동적 힘을 측정하여 결정됨
• 습도 센서 : 공기 중 수분의 양을 결정하는 데 사용
• 가스 센서 : 특정 가스를 감지
• 전위차계 : 매우 다양하며 광범위한 응용 분야에서 활용될 수 있음
• 자기장 센서는 주변 자기장의 강도 측정

 

3. 컨트롤러: 로봇의 소뇌, 엑추에이터의 움직임을 제어하고 조정

 

 

4. 프로세서: 로봇의 두뇌, 로봇의 움직임과 관절의 속도 등 계산

 

 

5. 소프트웨어: 운영체제, 로봇 소프트웨어, 루틴 등

 

 

 

 

 

[로봇이 움직이는 원리]

유압로봇의 움직이는 작동 원리

 

- 유압시스템이란?

유압유를 압축시켜서 만든 유체에너지를 이용해서 동력을 발생시키고, 기계 및 장치 (유압실린더 및 유압모터)를 제어하는 시스템이며, 가압된 오일을 작동유체로 사용하는 것이 특징이다.

• 이 힘의 사용과 적용 방법에 따라 작은 힘을 수십 배 이상 증폭하여 큰 힘으로 만들 수 있다. ex) 굴삭기, 트레인, 트럭 등의 중장비
• 유압시스템을 이용하면 무거운 짐을 쉽고 안전하게 들어 올릴 수 있고, 정밀하게 제어할 수 있다.

유압시스템의 구성장치

[유압 발생부]

- 오일탱크, 전기모터, 유압펌프가 있음

1. 오일탱크

• 유압유(오일)를 저장해 주는 저장 탱크
• 저장하는 기능뿐만 아니라, 방열 작용을 통해 고온의 유압유를 냉각시켜 주고, 순환하면서 발생한 기포나 이물질을 제거.

2. 전기모터(엔진)

• 유압펌프를 작동할 때 필요한 장치
• 유압펌프와 연결되어 있어서 펌프에 기계적 에너지 전달

3. 유압펌프

• 전기모터에 의해 공급되는 기계에너지를 유압유를 통해 유체에너지로 변환시키는 장치
• 펌프 입구에서는 작은 진공이 생성되어 오일탱크로부터 유압유를 흡입.
• 내부부품의 회전운동을 이용하여 고압유 생성

[유압 제어부]

• 유압 발생부에서 만들어진 고압유가 액추에이터에 들어가기전에 흐름 방향, 속도, 압력 등을 제어하는 구간
• 압력 제어 밸브, 방향 제어 밸브. 유량 제어 밸브로 구성됨
• 압력제어 밸브는 펌프에서 생성된 유체의 압력을 설정한 값으로 조정해주는 역할을 한다.
• 방향제어 밸브는 유체의 흐름 방향을 조절해서 액추에이터의 작동 방향을 전환한다.
• 유량제어 밸브는 액추에이터에 공급되는 유량을 조절하여 엑추에이터의 작동 속도 조절

[유압 구동부]

• 유체에너지를 기계적 에너지로 변환하는 역할
• 고압유를 통해 실제로 일을 하는 구간
• 유압실린더, 유압모터와 같은 구동기 포함
• 유압실린더는 직선 왕복 운동을 통해 물건을 밀고 당기거나 이동시키는 등 다양한 작업 수행
• 유압모터

 

작동원리

• 유압펌프가 오일탱크에 들어가 유압유를 흡입하고, 유압펌프와 연결된 전기모터는 왕복회전운동을 통해 기계적 에너지를 펌프에 계속 전달하며 유압 펌프의내부 기어도 회전운동을 하면서 고압류 생성. (기계에너지가 유체에너지로 변화하는 구간) 그 후 고압유는 입력 및 방향제어 밸브로 이동해서 압력과 방향이 제어된다. 그리고 제어된 압력유는 유량제어밸브를 거처 액추에이터로 들어가 엑추에이터를 작동시키고, 엑추에이터의 기능에 따라 왕복 직선운동(유압실린더) 또는 회전운동(유압모터)를 통해 다양한 작업을 진행한다.( 유체에너지가 다시 기계에너지로 변화하는 구간). 작업이 끝난 유압유는 다시 밸브를 거쳐서 오일 탱크로 복귀 그리고 오일탱크의 유압유는 다시 유압펌프로 빨려 들어가 고압유가 된다. 이 과정을 반복하면서 액추에이터가 반복 작동. 이렇게 유압유를 이용한 시스템을 통해 작은 힘으로 큰 기계 에너지를 생성하고 제어할 수 있음.

 

장단점

[장점]

• 작은 힘을 큰 힘으로 전환할 수 있다.
• 자동 및 원격 제어가 가능하다. 작업 시 발생하는 먼지, 돌, 파편과 같은 위험요인으로부터 사용자 보호
• 속도, 힘, 방향 제어가 쉽다.
• 시스템 장치들의 윤활과 방청이 자동적으로 이루어진다. => 오일이 순환하면서 장치들을 자동으로 윤활해 주고 방청해주기 때문에 장치들의 마모와 부식 문제 감소.
• 안정적이고 정밀한 제어가 가능. 액체를 작동유체로 사용하기 때문에 기체를 작동유체로 사용하는 공압 시스템보다 압축성이 작다. 압축성이 작으면 유체의 압력 변동성도 낮기 때문에 정밀제어가 가능함.

[단점]

• 온도 변화에 영향을 받는다. 온도 변화에 따른 점도의 저하가 장치의 작동에 영향을 미치고 액추에이터의 출력이 변동될 수 있다.
• 누유의 위험이 있다.
• 인화의 위험이 있다. 작동유체가 오일이기 때문에 인화가 될 수 있다.
• 오일에 기포가 섞이면 작동이 불량해질 수 있다.

 

응용분야

• 작은 힘을 큰 힘으로 증폭하여 안전하고 정밀한 제어가 필요한 경우에 활용 가능
• 건설 및 운반기게, 공작기계, 철강 및 금속기계, 기타(로봇, 로켓, 인쇄기 등)